本报讯（陈练斌 张萌）由一公司承建的集团公司LNG项目延气2井区第一具10000m3天然气液化气储罐，提前完成主体制安，焊接合格率达99.2%，其中一级焊接片率达100%，受到了业主、监理及当地质监部门的一致好评。
LNG延气2井区天然气液化厂工程，建设规模为100×104m3/d。内罐筒体组对和焊接是本工程的重点和难点。储罐设计温度为-168℃，筒体直径26米、高23米，为双壁双层结构（由内、外罐构成），内、外罐连接采用外罐拱顶与内罐吊顶提拉结合形式，主要受力结构为拱顶梁、抗压圈等。内外罐底板间设计为非金属隔热层，罐壁之间填充珠光砂等保冷材料。内罐材料06Ni9为国内新型低温铁基镍合金钢。施工要求高，06Ni9母材表面不能出现机械损伤、敲击和碰撞，以防止焊接过程中被磁化产生冷热裂纹、低温韧性下降和焊接电弧磁偏吹现象。
公司对首次承接的LNG工程，非常重视。项目开工前，公司技术中心针对06Ni9材料紧缺、罐体空间的局限性以及金属与非金属之间交替布局、需要加工卷制的零件多、组装胎具的制作及拱顶梁拼装工作量大、焊后处理保护要求高等特点，结合施工方法、程序安排、机具使用等情况，召集承担施工任务的一公司领导和技术人员进行了研究，同时选送焊工技师张德杰，前往公司焊接培训中心进行焊接实验，通过总结焊接经验，协助编写了《焊接工艺评定》和《焊接作业指导书》。今年4月下旬，一公司选派15名优秀焊工到公司焊培中心学习特种钢材焊接方法，并按照《焊接工艺评定》要求参加了考试，经甲方及监理人员现场考核合格后，开始了预制焊接施工。
施工过程中，针对内罐直径大、顶部负荷重的情况，在组对、焊接内壁过程中，一公司技术人员采取在储罐中心立中心柱，在环板周围等距离立28根侧柱，将侧柱用钢丝绳与中心柱牵引在一起，有效防止了组对、焊接过程倾斜现象。在06Ni9材质底板组队焊接过程中，对中幅板采用分段退焊法，即每条焊缝由两名焊工同时沿着焊接中心线对称施焊，先焊短焊缝，后焊长焊缝；同时在焊接整个罐底的长焊缝时，将焊工按底板横向中心线对称布置，快速对称施焊，减少了焊缝的横向变形和角变形。对环形底板焊接，按V型倒坡口仰焊要求，沿圆周对称隔缝施焊，焊接接头外端加引弧板遮挡。在地板和罐壁组对时，对钢板接缝进行刚性加固后施焊。内罐06Ni9材质壁板的焊接，严格按照“先焊完相邻两圈壁板的纵向焊接接头，再焊接两圈壁板间的环向缝”的次序施焊；环板组对完毕后，由数名焊工均匀分布，向同一方向分段退焊，以减小焊缝产生的应力和焊接变形，同时控制单根焊条焊道长度和单位焊缝长度焊条使用量，并将层间温度严格控制在60℃以内。卡具拆除过程，采用角磨机磨除，防止火焰切割损伤母材。
在公司技术中心、LNG项目部、一公司技术人员和施工人员的共同努力下，顺利完成了LNG低温储罐主体的组对、焊接施工任务，向集团公司和业主交了一份满意答卷。
